机械加工-联迈精密-机械加工厂

机械加工误差造成的原因全面分析

机械加工误差是指零件加工后的实际几何参数（几何尺寸、几何形状和相互位置）与理想几何参数之间偏差的程度。零件加工后实际几何参数与理想几何参数之间的符合程度即为加工精度。

1、调整误差

在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝l对地准确，因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差对机械加工误差起到决定性的作用。

2、测量误差

零件在加工时或加工后进行测量时，由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素都直接影响测量精度。

3、内应力

没有外力作用而存在于零件内部的应力，称为内应力。工件上一旦产生内应力之后，就会使工件金属处于一种高能位的不稳定状态，精密机械加工，它本能地要向低能位的稳定状态转化，机械加工，并伴随有变形发生，从而使工件丧失原有的加工精度。

精密**精密机械加工技术

精密和**精密加工时现代机械加工制造技术的一个重要组成部分，是衡量一个国家高科技制造业水平高低的重要指标之一。20世纪60年代以来，随着计算机及信息技术的发展，对制造技术提出了更高的要求，机械加工厂，不仅要求获得较高的尺寸、形位精度，而且要求获得较高的表面质量。正是在这样的市场需求下，机械加工厂家，**精密加工技术得到了迅速的发展，各种工艺、新方法不断涌现。

机加工的操作步骤

步骤内容：（1）分析研究产品的装配图和零件图。（2）确定毛坯。（3）拟定工艺路线，选择定位基面。（4）确定各工序所采用的设备。（5）确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具。（6）确定各主要工序的技术要求及检验方法。（7）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。（8）确定切削用量。（9）确定工时定额。